프라이머는 충진을 주 목적으로 특별히 설계되었기 때문에 충진성 및 광택성이 우수하고 가격도 저렴하지만, 바닥 충진 및 충진 효과를 위해 상도를 사용하는 경우에는 불량 및 광택이 발생합니다. 높은 비용.
2. 베이스 채색 과정에서 투명 퍼티를 이용해 나무 눈 부분을 채워주면 어떨까요?
답변: 색칠하기 전에 투명 퍼티를 사용하면 보드에 색칠이 되지 않습니다.
3. 하도페인트 실링과 프라이머 실링의 차이점은 무엇인가요?
답변: 프라이머가 프라이머보다 투과성이 더 좋습니다. 도막이 형성된 후 프라이머와 목재 섬유 사이에 형성된 씰이 프라이머보다 도막을 더 조밀하게 만듭니다. 밀봉 효과가 더 좋습니다.
4. 탑코트를 바르기 전에 프라이머를 철저히 샌딩하고 매끄럽게 해야 하는 이유는 무엇인가요?
답변: 1. 접착력을 강화합니다.
2. 탑코트는 침하성이 강합니다. 프라이머가 고르지 않으면 탑코트 도포 후 코팅 효과가 떨어집니다. .
5. 프라이머 샌딩을 철저히 하는 기준은 무엇인가요?
답변: 1. 450도에서 볼 때 무광택 밝은 점
2. 불투명 유리 모양.
6. 프라이머 덧칠 횟수의 기준은 무엇인가요?
답변: 나무 구멍은 완전히 채워야 합니다. 즉, 샌딩을 통해 매끄러운 도막 효과를 얻을 수 있습니다.
7. PU페인트는 왜 주도료, 경화제, 희석제의 보조사용을 강조하는가?
답변: PU 페인트마다 희석 방식과 고형물 함량이 다릅니다. 타의 추종을 불허하는 신너나 경화제를 사용하면 도료의 가교반응에 영향을 미쳐 경도 부족, 건조, 도막 균열 등의 문제가 발생합니다.
8. PU페인트를 배합할 때 요구되는 비율을 맞추는 것을 강조하는 이유는 무엇인가요?
답변: PU 페인트와 경화제의 비율은 화학반응 분자식을 바탕으로 계산됩니다. 비율은 엄격하게 통제되어야 합니다. 경화제를 너무 많이 첨가하면 도막이 부서지거나 터질 수 있습니다. 시공시 기포가 쉽게 발생하며 무광택 광택이 비교적 높습니다. 경화제를 덜 첨가하면 페인트 필름이 충분히 단단하지 않고 긁힘 방지 기능이 떨어지며 천천히 건조되거나 전혀 건조되지 않습니다.
9. 단색 물감을 혼합할 때 컬러 에센스를 사용할 수 없는 이유는 무엇인가요?
답변: 단색 페인트의 색상 성분은 주로 안료로 구성되어 있기 때문입니다. 컬러 에센스는 염료로 구성되어 있어 은폐력이 없습니다. 컬러 에센스를 사용하여 단색 도료를 혼합할 경우 색상 톤이 뚜렷하지 않으며, 단색 도료의 혼색시 마스터배치를 사용하십시오.
10. 페인트 칠할 때 왜 잘 저어줘야 하나요?
답: 페인트는 수지, 안료, 용제 등을 혼합한 것입니다. 그것은 해결책이 아닙니다. 무광택 페인트의 안료와 무광택 분말은 페인트 액체에 분산됩니다. 따라서 일반적으로 보관 중에 어느 정도 가라앉아 일반적으로 페인트 박리라고 알려진 현상이 발생합니다. 따라서 페인트를 혼합하기 전에 완전히 저어주어야 합니다. (혼합해야 하는 도료에는 무광택 도료, 투명색 표면, 단색 도료, 아름다운 도료, 나뭇결 도료 등이 있습니다.
11. 도료의 황변 저항성을 어떻게 보시나요?
답변: 도료의 황변은 질병이 아닌 도료의 특성이므로 도료의 황변은 상대적인 것이지 절대적이지는 않습니다. , 어두운 색상의 보드에는 일반 황변 방지 페인트를 선택하십시오.
12. 목재의 수분 함량이 코팅 품질에 어떤 영향을 줍니까?
답변: 건조되지 않은 목재에는 수분이 많아 저온, 고온에서 도료의 품질에 영향을 미치게 되며, 목재가 젖으면 공기 중의 수분을 흡수하여 팽창하게 되며, 온도가 높고 습도가 낮을수록 목재 내부의 수분이 점차 증발하게 됩니다. 그러나 목재의 수축률과 팽창률은 모든 방향에서 다릅니다. 세로 방향이 가장 작고 반경 방향이 클수록 주변 공기 상태가 변하면 수분 함량이 가장 커집니다. 일반적으로 목재의 수분 함량을 8~12로 조절해야 합니다. 때가 되면 가구의 코팅이 천천히 건조됩니다. 페인팅하는 동안 페인트 필름의 접착력이 감소하고 니트로셀룰로오스 페인트와 같은 휘발성 페인트가 하얗게 되며 PU 페인트와 같은 경화된 건조 페인트에 기포와 바늘이 발생하고 기타 페인트 필름 결함이 발생합니다.
기후가 건조하면 목재에 함유된 수분이 증발하고 수축되어 쉽게 균열이 생기고 도막 표면이 손상되기 때문에 가구용 목재는 건조가 필요하며, 수분함량은 규정범위 내에서 조절되어야 합니다. . 또한, 프라이밍 전에 흰색 목재 블랭크를 효과적으로 밀봉해야 합니다. 예를 들어, China Resources PS900 Primer를 사용하면 목재의 수분 및 기타 물질이 외부로 확산되는 것을 방지할 수 있어 목재 변형, 페인트 필름 기포 및 핀홀을 방지하는 데 도움이 됩니다. 그리고 다른 현상. 건조 후 나무털을 제거하기 위한 샌딩 작업에도 도움이 됩니다.
13. 분사된 니트로셀룰로오스 페인트(NC)의 도막이 하얗게 변하는 이유와 방지 방법은 무엇인가요?
답변: 도막이 형성된 후, 도막이 탁하거나 우유빛으로 나타나는 현상을 도막백화라고 하며, 이를 백화, 백화, 알비노 등으로도 부르기도 합니다. 니트로셀룰로오스 페인트를 뿌렸을 때 페인트 도막이 하얗게 변하는 이유를 분석하면 다음과 같습니다.
1. 니트로셀룰로오스 페인트 자체가 용제 방출이 매우 좋은 NC 페인트에서는 용제가 대기 중으로 휘발됩니다. 본질적으로 다른 페인트보다 더 쉽습니다.
2. NC 페인트 공식에는 종종 고온 환경에서 빠르게 증발합니다.
4. 새로 도포된 NC 도막의 습윤 도막의 내부 에너지를 빠르게 증발시키며, 습윤 도막의 표면 온도를 순간적으로 2~30℃ 정도 떨어뜨려 "
5. 온도가 높고 습도가 높은 환경으로 인해 젖은 필름 주변의 고함량 수증기가 빠르게 응결되어 '냉각층'에 미세한 물방울로 응축됩니다. ";
6. 미세 물방울과 젖은 필름의 혼합 불량. 용해되어 탁하거나 유백색 현상이 나타나는데 이를 '백화'라고 합니다.
위 1, 2, 3은 미백의 전제조건이고, 4는 중간 과정, 6은 최종 결과이다. 백화 현상이 발생한 후, 적절한 가열(램프 등 사용)을 하면 백화가 사라지고 원래 상태로 돌아갈 수 있습니다. 일부는 되돌릴 수 없으며 영원히 하얗게 변하는 경우도 있습니다. 추정치가 있지만 자세한 내용은 다루지 않습니다.
14. 페인트 필름의 '백화'를 방지하려면 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
1. 환경은 15-250C가 바람직합니다.
2. 분무 시 유수 분리기의 효과를 자주 확인하고 압축 공기의 수분을 확인해야 합니다.
3. 최대한 주의를 기울이십시오. 고품질의 페인트와 고온다습한 환경에서 시공 시 백화현상이 발생할 수 있습니다. 환경에서는 미백수(중국 자원 가구 페인트의 Nz308 미백수)를 첨가할 수 있습니다. 실제로, 젖은 필름 표면의 용제 증발 속도를 늦추고 형성을 방지하기 위해 느린 건조 용제를 첨가합니다. "차가운 침대". 백화수를 첨가할 때에는 먼저 티아나수에 백수를 넣고 잘 섞은 후, 일반적으로 티아나수를 페인트에 첨가합니다. 일반적인 첨가량은 티아나수:백수=9:1(중량비)입니다. 최대 첨가량은 티아나 워터의 20%까지 늘릴 수 있습니다. 이때 도막이 여전히 하얗다면 도장을 중단하고 주변 온도와 습도가 낮아질 때까지 기다렸다가 다시 도장해야 합니다. 백수를 너무 많이 첨가하면 도막이 너무 느리게 건조되어 부드러워지고 끈적해지며 도막 품질에 영향을 미치기 때문입니다.
5. 필요에 따라 올바른 방법으로 실내 도장 환경을 유지하세요. 흐리고 비오는 날 밖에서 '환기'를 위해 문과 창문을 여는 것은 옳지 않습니다. 밖에는 비가 내리고 습도는 떨어지지만 실내는 여전히 습하고 며칠 동안 건조하지 않을 것입니다. 이는 수증기가 쉽게 들어오고 빠져나가기 어려운 때입니다. 강제로 환기시키는 것이 옳습니다
15. "습식" 분사란 무엇입니까? "습식" 분사에는 어떤 프로세스와 유형을 사용할 수 있습니까? ?
답변: "Wet on Wet" 공정은 산업용 베이킹 페인트를 적용하는 데서 유래합니다. 기존 스프레이 2개, 그라인딩 1개, 베이킹 2개(스프레이-베이크-그라인드-스프레이-베이크)가 스프레이 2개, 드라이 1개로 변경되었습니다. 그것을 "만지기"에 가장 좋은 시간은 언제입니까? 핵심은 첫 번째 습식 필름의 용제가 일반적인 환경 조건과 적절한 층간 간격 내에서 최대한 증발하도록 허용하여 "접촉된" 두 번째 페인트 필름에 핀홀이나 거품이 생기지 않도록 하는 것입니다. 치료 과정, 처짐이 우선합니다. 층 사이의 적절한 간격은 날씨, 기질, 페인트 유형 및 젖은 도막 두께에 따라 다릅니다. 일반적으로 표면이 건조된 후 적절한 시간 내에 이루어집니다.
'터치'를 잘 하려면 '아래는 살짝 얇고, 위쪽은 두꺼워야 한다'가 원칙이다. 가장 '영향을 받기 쉬운' 작업은 '아래층이 너무 두껍고, 층간 간격이 부족하다'는 것이다.
“변화는 적당히 추구해야 하고, 서두르면 낭비가 되기 때문”이라는 점을 강조할 필요가 있다. "습식 대 건식" 또는 "건식"인 경우 일반적으로 가볍게 문질러 접착력을 확인해야하며 "습식"이 "건식"을 물지 않도록 테스트를 수행해야합니다.
PU 폴리에스터 프라이머와 NC 니트로셀룰로오스 프라이머의 스프레이에는 주로 'Wet On Wet' 공정이 사용됩니다. PU 및 NC 페인트를 두껍게 분사하면 핀홀, 기포, 늘어짐 및 기타 현상이 발생하기 쉽습니다. 이 현상을 피하기 위해 첫 번째 코팅을 먼저 스프레이할 수 있습니다(보통 한 코팅은 두 개의 교차 스프레이를 의미함). 페인트 필름의 첫 번째 코팅이 표면 건조에 도달하면 가교결합에 대한 예비 가교 반응이 있었습니다. 경화 PU 프라이머. 휘발성 NC 프라이머의 경우 첫 번째 도막이 건조되면 도막의 용제가 대부분 증발합니다. 1차 도료는 처음에 굳기 시작하는데, 이때 1차 도료가 완전히 경화되지 않았기 때문에 2차 도료를 뿌리게 됩니다. PU형 2차 도막의 경우 가교반응에 참여해야 하며, NC형 2차 도막의 경우 서로 침투할 수 있습니다. PU이든 NC이든 층간 연마가 필요 없이 2코트 페인트 필름이 하나로 통합되며 단일 스프레이 페인트 필름처럼 접착력도 매우 좋습니다.
PE 페인트는 두꺼운 스프레이로 핀홀이나 기포가 발생하지 않는 것이 특징입니다. 따라서 PE 페인트는 일반적으로 "Wet-On-Wet" 스프레이 공정을 사용하지 않습니다. 한번에 연속으로 분사가 완료됩니다.
위의 분석을 통해 '습식' 분사 공정을 실제 상황에 따라 유연하게 적용해야 품질과 경제성 측면에서 좋은 결과를 얻을 수 있다.
16. 같은 통의 무광택 바니시는 처음 사용할 때는 광택이 더 밝아지지만 나중에는 광택이 점점 낮아지다가 마침내는 풀아시안이 됩니다. 원인은 무엇인가요? ?
답변: 이 문제를 해결하려면 먼저 무광택 클리어 탑코트의 구성 특성을 명확히해야합니다. 일반적으로 수지, 용제, 첨가제 등 기본 구성 요소 외에 무광택 클리어 탑코트의 구성도 있습니다. 무광 클리어 탑코트 광택을 위한 특정 매팅 파우더가 있습니다. 매트 파우더는 페인트에 용해되지 않습니다. 대신 페인트에 미립자로 분산되어 부유됩니다. 완전히 촉촉한 매트 파우더의 비중은 다른 성분의 비중보다 큽니다. 따라서 매트 클리어 탑코트를 일정 기간 보관한 후에는 매트 파우더가 천천히 침전되어 페인트 배럴 전체에 많은 양의 매트 파우더가 축적됩니다. 배럴의 하부, 그리고 배럴의 바닥에 가까울수록 매트 파우더가 더 많이 쌓입니다. 페인트를 사용할 때 페인트 통 전체를 휘젓지 않거나 충분히 휘젓지 않으면 페인트 통의 서로 다른 부분에 서로 다른 매트 파우더 함량이 나타나거나 페인트 매트 파우더 함량이 서로 다른 시간에 쏟아지게 됩니다. . 동일하지 않습니다. 이렇게 하면 처음 사용할 때는 페인트통 전체의 광택이 더 밝아지지만, 아래쪽 레이어의 페인트가 바닥에 닿을수록 광택이 점점 낮아지게 됩니다. 따라서 매번 통에서 페인트를 꺼내기 전에 교반봉을 사용하여 페인트 통 전체를 바닥에서 표면까지 저어주어야 합니다. 교반할 때는 원주 방향뿐만 아니라 주변 방향으로도 저어주어야 합니다. 막대를 위아래로 당기고 교반 막대를 물통 바닥에 삽입한 후 들어 올려야 물통 바닥의 침전물과 표면 페인트가 고르게 완전히 혼합됩니다. 이때, 도료를 꺼내어 필요한 비율에 맞게 혼합해 줍니다. 그래야만 도료의 성능(광택, 경도, 충만도, 은폐력 등)을 매번 사용할 때마다 일정하게 유지할 수 있습니다.
여기서 강조하고 싶은 점은 무광택 페인트의 침전은 절대적인 것이고 가라앉지 않는 것은 상대적이라는 것입니다. 좋은 무광택 페인트는 침전될 수 있지만 완전히 섞은 후에 사용하는 것이 더 좋습니다. 오랫동안 방치하지 않으면 많은 양의 매트 가루가 바닥으로 가라앉아 얼면서 덩어리가 생기고 층이 심하게 생기므로 저어준 후에도 만들기 어렵고, 로 바르기가 어렵습니다. 만족스러운 효과는 확실히 최고급 제품은 아닙니다.
17. 스프레이 시공시 오일 누유는 왜 발생하나요?
답변: 도료는 코팅할 물체의 표면에서 수축하여 다양한 크기의 구슬과 핀홀 같은 모양을 형성합니다. 마치 왁스 종이에 물이 쏟아진 것처럼 밑에 있는 층이 반점으로 노출되는 현상입니다. "오일 누출"이라고 합니다. "웃음"이라고도 합니다. PE 페인트는 오일 누출 가능성이 더 높습니다. "오일 런닝"은 칠할 표면에 대한 페인트의 습윤성이 좋지 않거나 표면 장력이 과도할 때 발생합니다.
기름이 새는 이유는 다음과 같습니다.
1. 바닥층이나 코팅에 기름, 왁스, 수분이 섞여 있어 도막의 접착력과 도막의 접착력에 영향을 줍니다. 페인트 필름의 품질은 표면 장력으로 인해 페인트 필름이 수축되어 도망가게 됩니다.
2. 베이스 페인트에는 등유, 경유 등 비건조 희석제가 포함되어 있습니다. 상도는 건조 후 시간이 지나 증발하기 전에 도포됩니다.
3. 베이스 도료가 너무 매끄러워서 표면층과의 접착력이 표면 코팅의 표면장력보다 약해 기름이 새는 현상이 발생합니다.
4. 도료의 젖음성이 좋지 않거나 실리콘 오일이 너무 많이 함유되어 있으면 균일한 도막층을 형성하기 어려우며 오일 누출이 쉽게 발생할 수 있습니다.
5. 스프레이 룸의 공기가 오염되었습니다. 예를 들어 스프레이 룸 주변에는 연마, 산 증기 휘발 및 기타 공정(예: 제화, 산세, 전기 도금)이 있습니다. 바람의 방향이 바뀌면 산성 증기가 방출되어 페인트 필름이 도망가게 됩니다.
기름 누출 처리 방법:
1. 베이스 레이어를 잘 처리하고 코팅에는 기름, 왁스, 습기 등이 없어야 합니다. 유수 분리기의 분리 효과를 확인하고 가스 라인에 유분과 수증기가 있는지 확인해야 합니다. 유분과 수증기가 있으면 분사하기 전에 청소해야 합니다.
2. 도료 구성 점도는 적당해야 하며, 겨울용 신너를 여름용 신너로 바꾸는 등 휘발성이 느린 용제를 사용해야 합니다.
3. 춥고 습하며 연기가 많은 환경에서는 시공을 피하십시오. 연마재나 산성 증기가 증발하는 공장 근처에 스프레이 부스를 설치하지 마십시오.
4. 도료에 섞이는 실리콘 오일의 양은 적당해야 합니다. 지나치게 섞으면 기름이 새어 나올 수 있습니다.
5. 공사 중 기름 누출이 발견되면 즉시 공사를 중단하고, 기름 누출 원인을 확인하여 제거 후 공사를 완료해야 합니다.
6. 기름이 새는 작업물은 다시 칠하기 전에 철저히 연마해야 합니다.
18. 가구 페인팅에서 연마 공정의 중요성은 무엇입니까? 샌딩 중에 사포를 선택하는 방법은 무엇입니까?
답변: "페인트 작업 10포인트, 모래 30포인트"라는 속담은 페인팅 작업에서 광택의 중요성을 보여줍니다.
연삭 공정은 크게 세 가지 기능을 가지고 있습니다. ① 모재 표면의 버, 오일, 먼지 등을 제거하는 것입니다. ② 모재 표면을 긁어낸 부분을 제거하는 것입니다. 퍼티는 일반적으로 표면이 거칠기 때문에 더 나은 마무리를 얻으려면 샌딩해야 합니다. 따라서 연마하면 작업물 표면의 거칠기가 줄어들 수 있습니다. ③ 코팅의 접착력을 향상시킵니다. 새 도막을 분사하기 전에 일반적으로 오래된 도막층이 건조된 후 연마해야 합니다. 지나치게 매끄러운 표면에서는 도료의 접착력이 약하기 때문에 연마를 하면 코팅의 기계적 접착력이 향상될 수 있습니다.
연삭 방법에는 건식 연삭, 습식 연삭, 기계 연삭의 세 가지가 있습니다.
① 건식 샌딩: 사포를 사용하여 광택을 냅니다. 단단하고 부서지기 쉬운 페인트를 연마하는 데 적합합니다. 단점은 작업 중에 먼지가 많이 발생하여 환경 위생에 영향을 미친다는 것입니다.
②습식 샌딩: 물이나 비눗물에 담근 수성 사포로 샌딩합니다. 물 연삭은 마모 자국을 줄이고 코팅의 부드러움을 향상시키며 사포와 노동력을 절약할 수 있습니다. 그러나 물갈이 후 아래층의 도료를 분사할 때에는 먼저 물갈이층이 완전히 마를 때까지 기다렸다가 아래층의 도료를 도포해야 합니다. 그렇지 않으면 도료층이 쉽게 하얗게 변할 수 있습니다. 또한, 수분 흡수력이 강한 기재는 워터 그라인딩에 적합하지 않습니다.
③ 기계식 연삭 : 대면적 공사시 작업 효율을 높이기 위해 전동식 그라인더(디스크형, 진동형) 등 기계식 연삭 방식을 사용할 수 있다.
연마의 종류도 있습니다. 코팅 요구 사항은 밀봉 페인트, 오래된 페인트 필름 다시 코팅, 부분 수리 후 등과 같은 "가벼운 연삭"을 나타냅니다. 이때 더 미세한 사포와 숙련된 손을 사용해야 합니다. 정말 "가벼운 연삭"입니다. 그렇지 않으면 비생산적입니다.
연마할 때 연마 재료는 공정 요구 사항에 따라 엄격하게 선택해야 합니다. 일반적으로 사포는 다음 규칙에 따라 선택할 수 있습니다.
단단한 목재 블랭크를 연마하는 경우 180# -240# 사포를 사용해야 합니다.
합판이나 프라이머 연마에는 220#-240# 사포를 사용하십시오.
평면 프라이머 연마에는 320#-400#을 사용하십시오. 사포
마지막 프라이머 또는 상도 광택용으로 600#-800# 사포를 사용하세요.
상도 광택용으로 1500#-2000# 사포를 사용하세요
사포를 수동 연마에 사용하는 경우 일반적으로 사포 전체를 한 조각으로 자릅니다. 4조각을 만들려면 각 조각을 반으로 접고 동시에 엄지와 새끼 손가락으로 두 끝을 잡습니다. 세 손가락을 사포 위에 펴고 물체의 표면을 앞뒤로 사포질합니다.
샌딩 대상에 따라 수시로 변경되며, 손가락의 구멍과 손가락의 신축을 이용하여 고르지 못한 부분과 모서리를 유연하게 샌딩합니다.
넓은 면적을 샌딩할 때는 '높이에 따라'의 원리를 익혀야 합니다. 손바닥을 사용하여 샌드페이퍼 등 약간 단단한 고무를 사용해도 됩니다. 또는 코르크 블록을 사용하고 엄지와 검지를 사용하여 사포의 왼쪽과 오른쪽 끝을 집고 평평하게 펴십시오.
샌더의 못은 작업 중 손가락이 다치지 않도록 적절한 길이를 가져야 합니다.
폴리싱의 품질을 보장하려면 폴리셔에 대한 교육, 평가 및 관리가 보장되어야 합니다. 연마팀은 최대의 안정성을 유지하는 것이 매우 중요합니다. "연삭 작업이 가장 쉽고 가르칠 필요도 없고 제어할 필요도 없습니다." 또는 "누구나 다듬을 수 있다"는 생각은 완전히 잘못된 것입니다.
좋은 퍼티와 좋은 스프레이는 먼저 좋은 샌더가 되어야 공정 간의 상호 검사와 최종 품질을 보장할 수 있습니다.
스프레이 공사를 할 때 기포와 핀홀이 나타나는 이유는 무엇입니까? 사용 중?
답변: 스프레이 시공으로 발생하는 기포와 핀홀에 대한 분석은 다음과 같습니다.
1. 현상: 크고 작은 기포가 먼저 코팅 표면에 많이 나타나고 그 다음에는 기포가 발생합니다. 페인트 필름이 터지거나 갈립니다. 마모되면 작은 핀홀 같은 구멍이 생깁니다.
2. 이유: 코팅을 뚫고 들어가는 가스(용매 증기, 수증기, 팽창 공기 또는 페인트에 혼합될 수 있는 기타 가스(예: 이산화탄소 등))가 있습니다. 부풀어오르면서 거품이 생기고, 거품이 닳아 핀홀이 형성됩니다. 코팅 표면층의 건조 속도가 내부 건조 속도보다 약간 높을 때 표면층이 응축되기 시작하고 내부 용제 또는 공기가 계속 증발하면 기포가 코팅 표면을 뚫고 거품을 형성합니다. . 이는 다음과 같은 조건과 관련이 있습니다. 페인트의 점도가 너무 높고, 한 번에 두껍게 도포되며, 목재 파이프가 두껍고 깊으며, 구멍이 제대로 채워지지 않고 공기가 너무 많이 포함되어 있습니다. 도료에 공기가 너무 많이 혼입되어 도장면에 기름, 먼지, 땀 등이 달라붙게 되고, 이러한 불결한 물체 주위에 습기가 쌓이게 되어 도장면과의 온도차가 발생하게 됩니다. 너무 큰 희석제 사용, 과도한 경화제 사용, 코팅 환경의 과도한 온도 또는 상대 습도, 상부 코팅이 불완전하게 도포되고, 상부 코팅이 빠르게 건조됩니다. 가열은 코팅을 건조하는 데 사용되며 온도가 너무 높으며 코팅이 가열되기 전에 충분한 시간 동안 방치되지 않고 용매가 완전히 증발되지 않으며 페인트 자체에 거품이 생기고 교반 중에 거품이 생성되지 않습니다. 등.
3. 문제 해결 방법: 위의 이유로 코팅 공정 조건을 확인하고, 적절한 코팅 점도를 조정하고, 적절한 양의 희석제 및 경화제를 사용하고, 코팅 두께를 조절하여 구멍을 잘 메우십시오. 기재의 오염을 제거하기 위해 샌딩하고, 공기의 혼합을 줄이기 위해 적절한 공기 압력을 조정하고, 적절한 온도와 습도를 조절하여 하층이 완전히 건조될 수 있도록 합니다. ; 몇 분 후에 스프레이를 혼합한 후 페인트를 20초 동안 그대로 두십시오. 가열을 사용하여 코팅을 건조시키는 경우 코팅을 예열하기 전에 용매가 완전히 증발할 수 있도록 방치 시간을 조절하십시오.
20. 크랙 페인트에 적합한 구성 요소 요구 사항과 환경 조건은 무엇입니까?
답변: 1. 평평한 표면, 곡면 및 기타 복잡한 모양의 특수한 모양의 부품에는 크래클 페인트를 뿌릴 수 있습니다.
2. 블랭크의 수분 함량은 국부 평형 수분 함량을 준수해야 합니다.
3. 평면 또는 곡면의 1회 연속 분사면적은 2제곱미터를 초과할 수 없으며, 그렇지 않은 경우 블록으로 시공해야 합니다.
4. 공사 현장은 통풍이 잘되어야 하며, 효과를 쉽게 관찰할 수 있도록 충분한 빛이 있어야 합니다.
5. 건설현장은 건설근로자들이 자유롭게 통행할 수 있어야 하며, 고공공사 시에는 건설근로자들이 자유롭게 이동할 수 있도록 비계를 설치해야 한다.
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21.크랙페인트가 깨지지 않는 이유는 무엇인가요?
답변: 1. 크래클 페인트 또는 니트로셀룰로오스 바니시의 페인트 필름은 도포 후 충분히 매끄럽지 않고 통통하지 않습니다.
2. 크래클 페인트 또는 니트로셀룰로오스 바니시의 건조 시간이 너무 깁니다.
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3. 크랙 페인트를 분사할 때 공기압이 너무 높거나 오일의 양이 너무 적거나 스프레이 건이 표면에서 너무 멀리 떨어져 있습니다. >
4. 시공 중 부주의, 캔 개봉 후 페인트가 충분히 섞이지 않은 경우
22. 크랙 페인트 시공 시 주의사항은 무엇인가요?
답변: 1. 크랙 프라이머를 바르기 전에 2액형 페인트를 프라이머로 사용해 보세요.
2. 바닥이 갈라진 부분에는 1액형 도료를 사용해야 합니다. (주로 NC형 또는 크랙바닥 특수장비)
3. 총 사격속도와 이격거리가 일정해야 하며, 배기량과 오일 생산량도 조절해야 한다.
4. 동일한 크랙 효과를 갖는 도료의 시공점도는 일정해야 합니다.
5. 크랙 효과가 있는 페인트의 시공 점도는 균일해야 합니다.
6. 공기 압축기의 공기 압력은 일정해야 하며 증가하거나 감소해서는 안 됩니다. 스프레이 건 구경은 1.5-2.0mm입니다. 오일 배출구는 매끄러워야 합니다.
7. 바니싱 시 투명 탑코트를 얇게 여러 번 분사해야 합니다(2회 분사).
8. 균열 패턴은 도막이 고르게 갈라지는 현상이므로 한 번에 너무 두껍게 분사하지 마십시오. 오일 출력과 분사 횟수를 주의 깊게 조절해야 합니다. 가장 좋은 패턴을 선택합니다. (스프레이 과정에서 균열이 종료되기 전, 균열의 크기를 조절하기 위해 균열에 다시 분사할 수 있습니다. 처음 분사할 때는 작은 접시에 분사해 보세요.)
9. 준비된 크래클 페인트는 4시간 이내에 모두 사용되어야 합니다
23. 밍시다 PUAA 무광 탑코트와 AC636 사무용 고급 페인트 두 제품을 간략하게 설명해보세요.
답변: PUAA 제품은 가격 대비 성능이 매우 좋고, 충만감이 좋으며, 투명성과 경도가 뛰어납니다. 또한 황변 저항성이 뛰어나고 고급 오피스 시리즈이며 경도가 높고 촉감이 좋으며 건조 속도가 빠르고 충만감이 좋습니다.
24. Mingshida PU 컬러 투명 상도 제품의 장점을 간략하게 설명하십시오.
답변: PU 컬러 투명 탑코트의 특징: 우아하고 세련되며 부드러운 광택이 있는 페인트 필름은 색상 유지력이 좋고 퇴색하기 쉽지 않으며 천연 나무 색상에 가깝고 자연스럽고 단순하고 투명한 색상은 밝거나 무광택일 수 있습니다. 유색 투명 시리즈는 최고의 유색 투명 시리즈, 라벨이 붙은 유색 투명 시리즈, 유색 투명 시리즈 A급의 세 가지 등급으로 나뉩니다. 프리미엄 시리즈는 충만도가 높아 바니시가 필요 없이 고객의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 스탠다드 시리즈는 시중에서 흔히 사용되는 제품으로 가성비가 높습니다. A급은 경제적인 제품으로 일반 가구에 사용하기에 적합합니다.
25.밍시다 컬러와이핑크림 제품 시리즈의 특징을 간략하게 설명해주세요.
답변: 컬러 와이핑 페이스트는 견고한 목재, 베니어판, 베니어판 및 기타 가구에 사용됩니다. 시공 성능이 좋고 닦기 쉽고 도포가 쉽고 출혈이 없으며 색상이 균일하며 입체감이 강하고 풍부합니다. 색상, 단색, 나뭇결 색상을 통일하고 등급을 향상시킬 수 있습니다. 프라이머 접착에는 영향을 미치지 않습니다.
26. PE 시리즈 코팅을 사용할 때 주의해야 할 점은 무엇인가요?
답변: PE 시리즈 코팅을 사용할 경우 촉진제와 개시제를 직접 혼합할 수 없으며 보관 중에 촉진제와 개시제를 두 곳으로 분리해야 하며 분사 후 도구를 청소해야 하며 사용할 수 없습니다. .쉘락 도료나 니트로셀룰로오스 도료는 접착력에 영향을 미치므로 혼합 후, 특히 25도에서는 15분 이내에 다 사용해야 합니다.
27. 페인트가 갈라지는 원인은 무엇인가요?
답변: 상도의 경도가 너무 높다, 유연성이 나쁘다, 도막이 너무 두껍다, 상도가 완전히 건조되기 전에 도포된다, 드라이어가 너무 많다, 표면이 너무 건조하다 , 페인트가 일치하지 않으며 바닥층의 경도 차이가 너무 크고, 페인트가 만료되고, 안료와 수지가 박리되고, 고르지 않은 혼합이 깨지기 쉽고, 환경이 나쁩니다.
28. Mingstar PU 무광택 바니시, 유광 바니시 및 보조 경화제에 대해 설명하십시오.
답변: M-3A에는 AG103 경화제가 장착되어 있으며, AC231 고급 반무광 바니시는 AG103 경화제가 장착되어 있습니다.
AG103 경화제가 포함된 AC632 고급 세미 매트 바니시, 특수 무광택 경화제가 포함된 AC636 사무용 고급 세미 매트 바니시입니다.
PUAA 세미매트 바니시는 PUAA 탑코트용 특수 경화제가 함유되어 있으며, PU3A 안티스크래치 세미매트 바니시는 PU3A 탑코트용 특수 경화제가 함유되어 있습니다.
킹콩 특수 경화제가 포함된 AC133 다이아몬드 크리스탈 바니시, AG103 경화제가 포함된 AC131PU 고급 크리스탈 바니시.
ST8410 엑스트라 브라이트 크리스털 클리어(AG103 경화제 포함), AG203 폴리싱 처리된 다이아몬드 크리스탈 클리어(AC135 연마 경화제 포함).
29. 디더바오의 기능을 간략하게 설명해주세요.
답변: 데데바오는 프라이머로 사용할 수 있으며, 흰색 베이스에 직접 브러싱하거나 스프레이할 수 있습니다. 버를 제거하고 코팅의 표면 효과를 향상시키며 습기 및 휘발성 물질을 방지할 수 있습니다. 목재가 퍼지는 것을 방지하고, 목재 변형 및 수포를 방지하고, 페인트 도막의 충만도를 높이고, 시간이 지남에 따라 페인트 도막이 가라앉는 것을 방지하며, 색상 교정을 위한 탑코트로 사용할 수 있습니다.
30. 처짐의 원인은 무엇인가요?
1. 시공시 코팅점도가 낮고 코팅이 너무 두꺼워요.
2. 분사 거리가 너무 가깝고, 스프레이 건이 너무 가깝고, 스프레이 건이 너무 느리게 움직입니다.
3. 페인트에 색소가 촘촘하게 들어있고, 섞임이 고르지 않다
4. 이불 표면이 너무 매끄러워요
31 색이 변하는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 출혈, 해결책은 무엇입니까?
이유: 1. 하단 레이어가 건조되기 전에 상단 페인트가 적용됩니다. 2. 유색 니트로 베이스에 폴리에스터 페인트 도포
방법: 1. 하단 레이어가 완전히 건조된 후 탑코트 적용 2. 하단 페인트와 탑코트를 함께 사용
32. 구겨진 페인트 해결책은?
1. 하단 레이어는 빨리 건조되고 상단 레이어는 약간 느리게 건조되는 페인트를 사용하는 데 주의하세요.
2. 시공 시 페인트의 점도는 적당해야 합니다. 코팅의 두께는 잘 제어되어야 합니다.
3. 어울리는 희석제를 선택하세요
4. 오일량과 거리를 합리적으로 조정하세요
5. 무게 비율에 따라 올바르게 작동하세요. >33, 오렌지 껍질의 원인을 간략하게 설명해주세요.
1. 용제가 빨리 증발하고 페인트 레벨링이 좋지 않습니다
2. 스프레이 건 노즐의 직경이 크고 페인트 점도가 높습니다
3. 코팅된 물체의 표면이 제대로 처리되지 않았습니다. 매끄러움이 도료의 레벨링에 영향을 줍니다.
4. 도료가 맞지 않는 이유
34. 시공과정에서 바닥이 쳐지는 현상, 해결방안은 무엇인가요?
1. 바닥층이 니트로셀룰로오스 프라이머, 폴리에스테르 표면층과 일치하지 않습니다
2. 페인트가 일치하는 용제를 사용하지 않습니다.
방법 : 1. 베이스 코팅과 표면 코팅의 조화로운 사용에 주의하세요.
2. 적합한 용매를 사용하십시오.
35. 페인트 핀홀의 원인은 무엇인가요?
1. 시공 중 페인트의 점도가 너무 높고 교반 시간이 너무 길어서 페인트에 공기가 들어가지 않습니다.
2. 코팅이 너무 두꺼워서 용매가 증발하기 어렵습니다.
3. 건설 현장은 온도와 습도가 높습니다.
4. 경화제를 사용하지 않거나 골화량이 너무 많습니다.
36. 완성된 상도의 거친 표면과 관련된 요소는 무엇입니까?
1. 코팅된 물체의 표면이 청소되지 않았습니다.
2. 공사환경이 깨끗하지 않고 실내에 먼지가 많습니다.
3. 필터망이 너무 크고, 페인트가 딱딱해지고, 깨진 조각들이 섞여서 제거되지 않습니다.
4. 도료와 신너가 잘 맞지 않아 용해력이 부족해요.
37. 작동 중 제품에 페인트를 칠할 때 거품이 나타나는 경우가 있습니다. 해결 방법은 무엇인가요?
1. 목재 수분 함량은 지역 평형 수분 함량(예: 베이징 10)과 동일해야 합니다.
2. 증발 속도를 조정하려면 천천히 건조되는 물을 추가하세요.
3. 너무 두꺼워서는 안 되며, 한 코팅이 30μm를 넘지 않아야 합니다.
4. 저어준 후 15분간(25℃) 놓아둡니다.
38. 탑코트를 도포한 후 광택이 떨어지는 경우가 있는데, 원인은 무엇인가요?
1. 코팅된 물체의 표면이 젖어 있거나 산, 염분, 알칼리 및 기타 물질이 포함되어 있습니다.
2. 피도물 표면이 너무 거칠고, 도료를 많이 흡수하며, 코팅이 너무 얇습니다.
3. 현장 환경의 습도는 90도 이상으로 높으며 코팅이 쉽게 하얗게 변하고 광택이 사라집니다.
4. 시너를 너무 많이 사용했습니다.