1. 부싱 부품
이러한 부품은 일반적으로 샤프트, 부싱 등의 부품을 포함합니다. 뷰를 표현할 때 기본 뷰와 적절한 단면 뷰 및 치수만 그리면 주요 쉐이프 피쳐 및 부분 구조를 표현할 수 있습니다. 가공할 때 그리기 쉽도록 축 선은 일반적으로 수평으로 투영되므로 축 선이 가로 수직선인 위치를 선택하는 것이 좋습니다.
슬리브 부품의 치수를 지정할 때 해당 축을 반지름 치수로 사용하는 경우가 많습니다. 이에 따라 그림에 표시된 ф 14, ф 1 1 (A-A 부분 참조) 등이 눈에 띈다. 이렇게 하면 설계 요구 사항과 프로세스 데이텀이 통합됩니다 (선반에서 샤프트 부품을 가공할 때 양쪽 끝이 이젝터 핀으로 샤프트의 중심 구멍에 고정됨). 그러나 일반적으로 중요한 끝면, 접촉 표면 (어깨) 또는 가공 표면을 길이 방향의 기준으로 선택합니다.
그림과 같이 표면 거칠기가 Ra6.3 인 오른쪽 어깨를 길이 방향의 주 치수 기준으로 선택하고 13, 28, 1.5, 26.5 치수를 기입합니다. 오른쪽 축 끝을 길이 방향의 보조 데이텀으로 사용하여 축의 총 길이 96 을 표시합니다.
2. 디스크 커버 부품
이러한 부품의 기본 모양은 평평한 디스크 모양이며, 일반적으로 끝 덮개, 밸브, 기어 등의 부품이 포함됩니다. 주요 구조는 일반적으로 회전체이며, 일반적으로 다양한 모양의 플랜지, 균일하게 분포된 원형 구멍 및 리브와 같은 로컬 구조가 있습니다. 뷰 선택에서 일반적으로 대칭 평면 또는 회전축의 단면도를 홈 뷰로 선택하고 왼쪽, 오른쪽 또는 평면도와 같은 다른 적절한 뷰를 추가하여 부품의 쉐이프와 통합 구조를 표현합니다. 그림과 같이 모깎기와 네 개의 균일하게 분포된 관통 구멍이 있는 사각형 플랜지를 나타내는 왼쪽 뷰가 추가되었습니다.
교차 프레임 부품의 치수를 지정할 때 일반적으로 부품의 마운팅 기준 또는 대칭 면을 크기 기준으로 선택합니다. 치수 기입 방법은 그림에 나와 있습니다.
4. 껌
일반적으로 이러한 부품의 모양과 구조는 세 가지 유형의 부품보다 더 복잡하며 가공 위치도 더 많이 변경됩니다. 이러한 부품은 일반적으로 밸브, 펌프, 감속 상자 등의 부품을 포함한다. 홈 뷰를 선택할 때 주로 작업 위치 및 쉐이프 피쳐를 고려합니다. 다른 뷰를 선택할 때 단면, 단면, 상세, 보조 뷰 등 다양한 보조 뷰를 실제 상황에 따라 사용하여 부품의 내부 및 외부 구조를 명확하게 표현해야 합니다.
치수에서 상자의 일부 주요 구조 설계에 필요한 축, 주요 장착 면, 접촉 면 (또는 가공 면) 및 대칭 면 (폭 및 길이) 을 치수 기준으로 선택하는 경우가 많습니다. 절단해야 하는 상자 부품의 경우 가능한 한 가공과 검사를 용이하게 하는 요구 사항에 따라 치수를 기입해야 합니다.
5. 부품 공통 구조의 크기입니다.
공통 구멍 (막힌 구멍, 탭 구멍, 카운터보어, 카운터보어) 에 대한 주 치수 방법 모따기의 치수 주입법.
블라인드 홀
스레드 구멍
구멍을 뚫고 묻다
리밍
거꾸로 된 각도
제 2 부
1. 표면 거칠기의 개념과 주요 평가 매개변수를 소개합니다.
(1) 표면 거칠기 개념
부품 표면은 간격이 작은 봉우리와 계곡으로 구성된 미시 형상 피쳐를 표면 거칠기라고 합니다. 이는 주로 부품 표면에 남아 있는 공구 흔적과 절단, 분할 시 표면 금속의 소성 변형으로 인해 발생합니다. 부품 표면 거칠기는 부품의 맞춤 성능, 가공 정밀도, 내마모성, 내식성, 밀봉 및 모양에 영향을 주는 부품 표면 품질을 평가하는 기술 지표입니다. 기계의 성능을 보장하기 위해 부품의 해당 표면 거칠기를 얻으려면 부품의 기능에 따라 적절한 가공 방법을 선택하여 생산 비용을 최소화해야 합니다. 일반적으로 부품에 일치 요구 사항이 있거나 상대 동작이 있는 표면이 있는 경우 표면 텍스처 매개변수 값이 작습니다.
(2) 표면 거칠기의 코드, 기호 및 주석 GB/t131-1993 은 표면 거칠기의 코드와 주석을 규정합니다. 시트에서 부품 표면 거칠기를 나타내는 기호는 다음 표에 나와 있습니다.
(3) 표면 거칠기의 주요 평가 변수
1) 프로파일의 산술 평균 편차 (Ra)-샘플 길이 내의 프로파일 편차 절대값의 산술 평균. Ra 값과 샘플 길이 l 은 표에 나와 있습니다.
2) 프로파일의 최대 높이 (Rz)-단면 검토 길이 내 프로파일 피크와 프로파일 피크 밑줄 사이의 거리입니다. 사용할 때 Ra 매개변수를 선호합니다.
2. 표면 텍스처에 대한 치수 요구사항 (1) 표면 텍스처 치수 코드 예 표면 텍스처 높이 매개변수 Ra, Rz, Ry 가 숫자로 표시된 경우 매개변수 코드 Ra 를 제외하고 해당 매개변수 코드 Rz 또는 Ry 를 매개변수 값 앞에 표시해야 합니다. 태그 예는 표 를 참고하십시오.
표면 거칠기의 표시 표면 거칠기에서 숫자와 기호의 방향
(2) 표면 텍스처 세대 (기호) 시트상의 치수 방법 (1) 일반적으로 표면 텍스처 세대 (기호) 는 보이는 윤곽선, 연장선 또는 연장선에 치수를 기입해야 하며 기호의 끝은 재질 외부에서 표면을 가리켜야 합니다. (2) 표면 텍스처 코드의 숫자와 기호의 방향은 규정에 따라 주석을 달아야 합니다.
3. 표면 텍스처 표시의 예
동일한 패턴에서 각 표면은 일반적으로 하나의 기호로만 한 번 표시되며 관련 치수 선에 최대한 가깝게 표시됩니다. 공간이 좁거나 불편할 때 스티커를 끌어낼 수 있다. 부품의 모든 표면에 동일한 표면 텍스처 요구사항이 있을 때 시트의 오른쪽 위 구석에 균일하게 치수를 기입할 수 있습니다. 부품의 대부분의 표면에 동일한 표면 텍스처 요구 사항이 있는 경우 패턴의 오른쪽 위 모서리에 가장 일반적으로 사용되는 기호를 동시에 표시하고 "나머지" 또는 "모두" 라는 단어를 추가할 수 있습니다. 모든 균일 주석에 대한 표면 텍스처 기호 및 설명의 높이는 용지 높이의 1.4 배여야 합니다.
연속 표면, 반복 요소 표면 (예: 구멍, 톱니, 슬롯 등) 의 표면 거칠기입니다. ) 및 가는 실선으로 연결된 불연속적인 동일 면은 한 번만 치수기입됩니다.
동일한 표면에 서로 다른 표면 텍스처 요구 사항이 있는 경우 가는 실선으로 구분선을 그리고 해당 표면 텍스처 코드와 크기를 표시해야 합니다.
톱니 폼이 기어, 스레드 등의 작업면에 그려지지 않을 때. , 표면 거칠기는 그림과 같이 기호로 표시됩니다.
중심 구멍, 키홈, 모따기 및 모깎기에 대한 표면 텍스처 코드는 주석을 단순화합니다.
부품에 부분 열처리 또는 부분 도금 (코팅) 레이어가 필요한 경우 굵은 점 그리기 범위를 적용하고 해당 치수를 기입하거나 표면 거칠기 기호의 긴 측면에 대한 수평선에 요구 사항을 기록합니다.
세 번째 부분
1. 표준 공차 및 기본 편차생산 촉진, 부품 호환성 달성, 다양한 사용 요구 사항 충족, 국가 표준' 한계 및 맞춤' 은 공차 영역이 표준 공차와 기본 편차의 두 가지 요소로 구성되어 있다고 규정하고 있습니다. 표준 공차는 공차 영역의 크기를 결정하고, 기본 편차는 공차 영역의 위치를 결정합니다.
1) 표준 공차 (IT) 표준 공차 값은 기본 치수 및 공차 등급에 의해 결정됩니다. 여기서 공차 클래스는 치수의 정밀도를 결정하는 기호입니다. 표준 공차는 IT0 1, IT0, IT 1, ..., IT 18 등 20 개 등급으로 나뉜다. 치수 정밀도가 IT0 1 에서 IT 18 로 떨어집니다. 표준 공차의 구체적인 값은 관련 표준을 참조하십시오.
2) 기본 편차 기본 편차는 표준 한계 및 맞춤에서 0 선을 기준으로 공차 영역의 상한 또는 하한 편차를 결정하는 것으로, 일반적으로 0 선에 가까운 편차를 나타냅니다. 공차 영역이 0 선 이상이면 기본 편차는 하한 편차입니다. 반대로, 그것은 상한 편차입니다. 28 개의 기본 편차 * * *, 코드는 라틴 문자로, 구멍은 대문자로, 축은 소문자로 표시됩니다. 기본 편차 시리즈 다이어그램에서 볼 수 있듯이 구멍의 기본 편차 a ~ h 와 축의 기본 편차 k ~ ZC 는 하한 편차입니다. 구멍의 기본 편차 k ~ ZC 와 축의 기본 편차 a ~ h 는 상한 편차이고 js 와 JS 의 공차 영역은 중성선 양쪽에 대칭으로 분포되어 있습니다. 구멍과 축의 상한 및 하한 편차는 각각 +IT/2 및 -IT/2 입니다. 기본 편차 시리즈 다이어그램에서는 공차 영역의 위치만 표시하고 공차 크기는 표시하지 않습니다. 따라서 공차 영역의 한쪽 끝은 개구부이고 개구부의 다른 쪽 끝은 표준 공차에 의해 정의됩니다.
치수 공차의 정의에 따라 기본 편차와 표준 공차는 ES=EI+IT 또는 EI=ES-IT ei=es-IT 또는 es=ei+IT 로 계산됩니다. 구멍과 샤프트에 대한 공차 영역 코드는 기본 편차 코드와 공차 영역 클래스 코드로 구성됩니다. 기본 치수가 같은 결합 구멍과 샤프트 공차 영역 사이의 관계를 맞춤이라고 합니다. 구멍과 샤프트 맞춤은 서로 다른 적용 요구사항에 따라 느슨한 맞춤과 타이트한 맞춤이 있으므로 국가 표준에 따라 맞춤 유형: 1) 구멍과 샤프트가 조립될 때 간격이 있습니다 (최소 간격이 0 인 경우 포함). 구멍의 공차 영역은 샤프트의 공차 영역보다 높습니다. 2) 틈새 또는 간섭 맞춤은 틈새 구멍과 샤프트가 조립될 때 존재할 수 있습니다. 구멍과 축의 공차 영역은 서로 겹칩니다. 3) 압력 맞춤 구멍이 샤프트와 조립될 때 간섭 양이 있습니다 (최소 간섭 양이 0 인 경우 포함). 구멍의 공차 영역은 샤프트의 공차 영역보다 낮습니다.
기준 시스템: 일치하는 부품을 제조할 때 부품 중 하나를 기준으로 기본 편차가 결정됩니다. 다른 비데이텀 부품의 기본 편차를 변경하여 다양한 일치 시스템을 데이텀 시스템이라고 합니다. 생산의 실제 수요에 따라 국가 표준은 두 가지 기준 체계를 규정하고 있다.
1) 하단 구멍 시스템 (왼쪽 아래) 하단 구멍 시스템-기본 편차가 있는 구멍의 공차 영역과 기본 편차가 다른 축의 공차 영역이 다양한 조합을 형성하는 시스템입니다. 왼쪽 아래를 참조하십시오. 기준 구멍으로 구성된 구멍을 기준 구멍이라고 하며 기본 편차 코드는 h 이고 하한 편차는 0 입니다.
2) 기본 샤프트 (오른쪽 그림과 같이) 기본 샤프트 시스템-기본 편차가 있는 축의 공차 영역과 기본 편차가 다른 구멍의 공차 영역이 다양한 조합을 형성하는 시스템입니다. 오른쪽 그림을 참조하십시오. 기준 샤프트의 축을 기준 축이라고 하며, 기준 편차 코드는 h 이고 상위 편차는 0 입니다.
공차 및 맞춤 그림에 있는 치수 1) 조립품 도면에 공차 및 맞춤을 치수기입하고 조립품 사출 방법을 사용합니다.
2) 부품 도면에 치수를 기입하는 방법에는 세 가지가 있습니다.
2. 기하학적 공차가 있는 부품을 가공한 후 치수 오류뿐만 아니라 기하학적 모양과 상호 위치 오류도 있습니다. 원통의 크기가 적합하더라도 한쪽 끝이 크고 다른 쪽 끝이 작거나 중간 가는 양쪽 끝이 굵다면 횡단면이 둥글지 않을 수 있습니다. 이는 모양 오류입니다. 가공 후 각 샤프트 세그먼트의 축이 다를 수 있는 계단 축은 위치 오차입니다. 따라서 형태 공차는 이상적인 형태에 대한 실제 형태의 허용 편차입니다. 위치 공차는 이상적인 위치를 기준으로 실제 위치의 허용 편차입니다. 둘 다 기하학적 공차라고 합니다.
형상 공차 글머리 기호
1) 형상 공차 코드 국가 표준 GB/t1182-1996 규정, 형상 공차는 코드 치수를 사용합니다. 실제 생산에서 기하학적 공차를 코드로 표시할 수 없는 경우 기술적 요구사항에 문자를 사용할 수 있습니다. 형상 공차 코드에는 형상 공차 기호, 형상 공차의 프레임과 기준선, 형상 공차의 수치 및 기타 관련 기호, 데이텀 코드 등이 포함됩니다. 프레임에 있는 글꼴의 높이 h 는 패턴의 크기 숫자와 같습니다.
2) 기하학적 공차 치수 예 그림에서 치수의 기하학적 공차 근처에 추가된 문자는 독자가 설명하는 용도로만 반복되며 실제 그림에서 주석을 반복할 필요가 없습니다.
네 번째 부분
1. 부품의 캐스트 구조
1) 캐스트 필렛 부품 가공물이 주물인 경우 캐스트 프로세스의 요구 사항으로 인해 캐스트 표면이 교차하는 코너를 필렛해야 합니다. 주조 모깎기는 주조 시 모서리 구석 모래를 방지하고 금속이 냉각될 때 수축공과 균열을 방지합니다. 일반 캐스트 필렛 치수는 R=3~5mm 이며 기술적 요구사항에 균일하게 표시됩니다.
2) 기울기 각도 제조 부품 가공물을 주조할 때 일반적으로 패턴의 인장 방향을 따라 약 1: 20 의 기울기 각도를 만듭니다. 이를 기울기 각도라고 합니다. 따라서 주물에도 해당 구배 각도가 있으며 다음 그림과 같이 시트에 치수나 그림이 없을 수 있습니다. 필요한 경우 기술적 요구사항에 텍스트로 설명할 수 있습니다.
3) 주물 두께 주물 벽 두께가 균일하지 않은 경우 주조 후 곳곳의 금속 냉각 속도가 다르기 때문에 균열과 수축이 발생합니다. 따라서 주물의 벽 두께는 위 그림과 같이 최대한 균일해야 합니다. 서로 다른 벽 두께를 연결해야 하는 경우 위 그림과 같이 점진적으로 전환해야 합니다. 일반 주물 벽 두께 직접 주사.
2. 부품에서 가공 구조 1) 부품을 가공할 때, 쉽게 리트랙트할 수 있도록 조립 시 관련 부품의 접촉면이 촘해지도록 가공 면의 계단에서 언더컷 또는 사륜 오버트레블 슬롯을 미리 가공해야 합니다. 외부 원을 선반 처리할 때 언 로딩 슬롯의 크기는 일반적으로 슬롯 폭 × 지름 또는 슬롯 폭 × 슬롯 깊이 로 치수를 기입할 수 있습니다. 외부 원을 연삭하거나 외부 원과 끝면을 연삭할 때 사륜 오버트레블 슬롯.
2) 드릴링 구조
드릴로 드릴한 블라인드 홀, 하단 테이퍼 각도는 120 이고 드릴 깊이는 원통형 부분의 깊이이며 카운터싱크는 포함되지 않습니다. 계단 드릴링의 변환에는120 의 테이퍼 각도가 있는 원추대가 있습니다. 이 원추는 그리기 방법과 치수 지정 방법을 사용합니다.
드릴로 구멍을 드릴할 때 드릴이 부러지지 않도록 드릴의 축이 드릴의 끝면에 최대한 수직이 되도록 해야 합니다. 세 가지 드릴 면의 정확한 구조.
3) 보스와 움푹 들어간 곳
부품과 다른 부품 사이의 접촉면은 일반적으로 가공됩니다. 가공 면적을 줄이기 위해 부품 표면의 접촉이 양호한지 확인하기 위해 주물에 보스와 움푹 들어간 곳이 자주 설계된다. 볼트로 연결된 지지면 보스 또는 지지면 오목한 형태 가공 면적을 줄이기 위해 그루브 구조를 만들었습니다.
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