1. 비금속 광물의 초미세 분쇄 특성
비금속 광물은 초미세 분쇄 가공 시 광석뿐만 아니라 광물의 종류도 다양하여 널리 사용된다. 표 3-27 ~ 3-30에 표시된 것처럼 제품의 입자 크기뿐만 아니라 입자 크기 구성, 입자 모양, 순도 및 표면 특성에 대한 특정 요구 사항도 있습니다.
1. 입자 크기 및 입자 크기 구성
대부분의 비금속 광석 초미세 분쇄 제품의 응용 분야는 평균 입자 크기뿐만 아니라 다음과 같은 입자 크기 분포도 결정합니다. 가장 큰 입자의 입자 크기인 60, 80, 90 또는 97과 같은 입자 크기를 통과하기 위한 요구 사항이 있으며 일부 제품에는 비표면적 데이터 등이 필요합니다. 예를 들어, 제지 코팅에 사용되는 카올린은 일반적으로 2μm 미만의 함량과 80% 이상의 함량을 요구합니다(자세한 내용은 표 3-28 참조).
또한 동일한 종류의 비금속 광물에 대해 용도에 따라 입자 크기 구성에 대한 요구 사항이 다릅니다. 그림 3-39에서 볼 수 있듯이 미국 규회석 제품 브랜드 및 입자 크기 분포 C. -6 및 C-1 등급은 일반적으로 세라믹에 사용되며 P-1 등급은 플라스틱 충전재에 사용되며 P-4 등급은 페인트 충전재 및 안료 증량제로 사용됩니다.
표 3-27 영국 제지 분야의 필러 등급 카올린에 대한 품질 요구 사항
표 3-28 미국 조지아 카올린 컴퍼니(Georgia Kaolin Company)의 제지 코팅 분야 카올린에 대한 품질 요구 사항
표 3-29 우리나라 일부 활석 제품의 품질 기술 지표
표 3-30 미국 분쇄 석회석 협회 중탄산칼슘 입자 크기 분포
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그림 3-39 Znterpace 회사의 [미국] 규회석 제품의 입자 크기 분포
2. 입자 모양(또는 결정 형태)
일부 비금속 광물 규회석, 고령토, 규조토, 흑연, 운모 등은 일부 응용 분야에서 고유한 결정 형태 또는 결정 구조를 유지해야 합니다. 예를 들어, 제지 코팅에 사용되는 카올린 입자는 원래 결정 형태의 박편 구조를 유지해야 하며, 분쇄된 규회석 제품은 입자 크기가 아무리 미세하더라도, 즉 종횡비가 클수록 바늘 모양 결정을 유지해야 합니다. 규조토분말제품은 규조토구조를 유지해야 하며, 결정흑연은 조각결정화 등을 유지해야 한다. 또한, 위에서 언급한 초미세 분쇄품이 결정 형태를 그대로 유지하는 것도 가치가 있다.
3. 순도
많은 비금속 광물 분말 제품은 높은 순도 요구 사항을 가지고 있습니다. 예를 들어 TV 브라운관에 사용되는 흑연 유제; 세라믹, 플라스틱 및 종이 충전재용 활석, 카올린, 탄산칼슘 등의 등급입니다. 또한, 순도 측면에서 주목할 만한 특징은 대부분의 비금속 광물제품이 산화철, 산화티타늄 등 불순물 함량에 대한 엄격한 기준을 갖고 있어 초미세 분쇄 공정에서 철 오염을 방지해야 한다는 점이다.
4. 표면의 물리적 및 화학적 특성
플라스틱 충전재 및 코팅과 같은 일부 응용 분야에는 비금속 광물 분말 제품의 입자 크기 및 순도에 대한 요구 사항이 있을 뿐만 아니라 뿐만 아니라 표면에도 백색도 또는 밝기, 친화력 및 소수성, 흡착 활성, 전기적 특성, 비표면적 등과 같은 물리적 및 화학적 특성에 대한 요구 사항이 있습니다. 따라서 초미세 분쇄 가공에 기계적 활성화나 표면 개질 및 표면 코팅을 의도적으로 결합할 수 있다면 공정 흐름이 단순화되고 경제적 이점이 향상될 것입니다.
요약하면 비금속 광물의 초미세 파쇄 공정 장비를 선택할 때 위의 특성을 고려해야 하며, 비금속 광물의 종류와 용도에 따라 적절한 초미세 파쇄 공정 장비를 선택해야 한다. 금속 광물.
2. 초미세 분쇄 장비의 선택
적절한 초미세 분쇄 장비를 선택하려면 먼저 피드를 포함한 초미세 분쇄 장비의 성능을 이해해야 합니다. 입자 크기, 제품 미세도, 가공 능력, 지지 성능, 분쇄 방법(건식 또는 습식) 등 각종 초미세분쇄설비의 파쇄원리, 원료입자크기, 제품입자크기, 적용범위 및 파쇄방법을 표 3-31에 나타내었다.
고속 기계식 임팩트 크러셔 등 일반적인 건식 파쇄 공정은 간편하고 상대적으로 투자 비용도 적게 들지만, 제품의 정밀도는 습식 파쇄에 비해 좋지 않다. 교반밀, 진동밀 등의 습식분쇄는 미세한 제품 입도를 생산하지만 공정이 상대적으로 복잡하고 투자비가 높다. 구체적인 선택은 재료 특성, 제품 용도 및 품질 요구 사항, 생산 규모 등에 따라 달라집니다.
예를 들어, 카올린이 플라스틱 및 제지의 충전재로 사용되는 경우 건식 분쇄 공정 장비를 사용할 수 있지만 제지 코팅에 사용되는 경우에는 분말도 및 입자 모양(플레이크)에 대한 요구 사항이 높기 때문에 일반적으로 습식 공정 장비가 사용됩니다. .
표 3-31: 다양한 초미세 연삭 장비의 일반적인 작업 범위
표 3-32: 일부 초미세 연삭 장비 및 적용 사례
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표 3-32에는 초미세 연삭 장비의 일부 응용 사례가 나열되어 있습니다. 국내외에서. 많은 장비의 처리 능력은 재료 특성, 공급 입자 크기, 필요한 제품 섬도 등에 따라 다르므로 특정 재료의 초미세 분쇄를 위해 이러한 장비를 선택할 때는 동일한 사양의 테스트 장비를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 또는 프로토타입에 대한 산업 테스트를 수행하여 특정 공급 입자 크기 및 제품 미세도 하에서의 처리 능력 또는 특정 처리 용량 하에서 달성할 수 있는 제품 미세도를 결정합니다. 일반적으로 동일한 조건에서 필요한 제품의 입자 크기가 미세할수록 처리량이 작아지고 필요한 제품의 입자 크기가 클수록 처리량이 커집니다. 공정 장비를 선택할 때 달성할 수 있는 제품 정밀도와 특정 규모의 처리 능력을 모두 고려해야 합니다. 또한, 장비를 선정할 때에는 호스트 기계(분쇄기)뿐만 아니라 보조장비, 특히 조분급장비와 미세분급장비도 함께 고려해야 한다. 우수한 미세 분류 장비는 제품의 미세함을 보장할 뿐만 아니라 분쇄 효율도 향상시킵니다.
실습에 따르면 우수한 초미세 분쇄 장비는 효율적인 미세 분류 장비와 일치해야 합니다. 그렇지 않으면 제품 정밀도 요구 사항을 충족하기 어려울 것입니다. 따라서 건식 또는 습식 초미세 분쇄에 관계없이 적합한 입자를 적시에 분리할 수 있는 해당 미세 분류 장비를 설치해야 합니다.
이 외에도 투자, 환경 보호 등의 요소도 고려해야 합니다.
간단히 말하면 파쇄장비를 선택할 때에는 장비의 성능, 원자재의 성질, 제품의 용도, 품질기준, 생산사양, 투자 등 다양한 요소를 종합적으로 고려해야 한다. 선택한 장비는 시장 요구 사항을 충족하고 최대의 경제적 이익을 얻을 수 있습니다.