1. 고객이 문의 요청을 보내는 방법: 첫 번째 방법은 가격 문의, 두 번째 방법은 팩스 문의, 세 번째 방법은 이메일 문의, 네 번째 방법입니다. 온라인 채팅 도구를 통해 문의하는 것입니다. 고객은 블리스터 제품의 길이, 너비, 높이, 사용된 재료(PVC, PET, PS)의 두께, 색상 및 모델, 제품 수량 및 생산 주기를 제공해야 합니다.
2. 사업부 견적: 블리스터 제품의 단가는 블리스터 성형의 길이, 너비, 높이 및 사용된 재료의 색상과 관련됩니다. 후속 가공 기술(접기, 펀칭, 모서리 밀봉 등), 블리스터 제품의 주문 수량 및 주문 주기. 견적자는 고객의 샘플과 설명을 바탕으로 초기 견적을 작성하고 최종 견적은 교정 후 견적됩니다.
3. 컴퓨터 디자인: 고객이 기본적으로 견적을 승인한 후 요구 사항, 실제 물체 또는 블리스터 샘플을 비즈니스 부서에 넘겨주고 생산 일정에 따라 컴퓨터 디자인 부서에 스캔을 요청합니다. 고객의 실제 물체를 인쇄물과 결합합니다.
4. 물집 방지: 고객이 컴퓨터 디자인 초안을 승인한 후 사용할 방법을 결정합니다. 블리스터 제품금형(동금형, 알루미늄금형)의 복잡성을 기반으로 금형(석고)을 개발하는데 개발주기는 3~5일이다. 블리스 터 교정은 대부분 석고 몰드 교정을 기반으로 합니다. 1. 먼저 손 진흙을 사용하여 실제 물체를 성형 윤곽선에 붙여 넣습니다. 2. 블리스 터 플레이트 제조기에 배치하여 블리스 터 블랭크를 만듭니다. 준비된 블리스 터 특수 석고를 버블 쉘 블랭크에 붓고 건조하여 석고 블랭크를 형성합니다. 4. 전기 밀링 기계를 사용하여 석고 블랭크 및 일반 형상을 깊이 가공합니다. 5. 수동으로 연마하고 구성 요소를 추가합니다. 석고 구성요소를 완전한 석고 틀에 붙입니다. 7. 그런 다음 이를 블리스터 플레이트 제조기에 넣어 완전한 샘플을 만듭니다. 8. 완성된 제품의 크기에 따라 가장자리를 수동으로 자르고 밀봉하여 전체 교정 과정을 완료합니다. 필요한 경우 인쇄 및 교정 부서에서는 블리스터 샘플에 사용되는 종이 카드, 스티커 또는 색상 상자도 생산합니다. 그들은 실제 인쇄 결과를 반영하기 위해 완전 개방형 인쇄 디지털 교정기를 사용합니다.
5. 생산 금형 제작: 고객이 샘플을 승인한 후 일반적으로 일정 수의 생산 주문이 이루어집니다. 생산 일정은 생산량과 블리스 터 성형의 복잡성을 기반으로 대량 생산에 사용할 금형을 결정합니다. 석고 금형 제작 공정은 블리스터 교정과 유사하며 장점은 생산주기가 짧다는 것입니다. 가장 낮으며, 풀버전(60X110cm) 제작이 1~2일 정도 소요됩니다. 열악하고 깊이가 크고 복잡하며 두꺼운 시트의 제품을 형성할 수 없습니다. 전기도금된 구리몰드를 이용하여 기성 버블쉘 표면에 도전제층을 분사한 후 전해조에 넣어 두꺼운 구리층을 도금하는 공정으로, 전기도금 공정은 72시간이 소요된다. 구리 주형을 충진하고 석고(경도 증가), 연마 및 펀칭 처리를 합니다. 생산에 전기 도금된 구리 주형을 사용하는 경우의 장점은 블리스터 제품의 표면이 매끄럽고 비용이 적당하며 내구성이 적당하다는 것입니다. 길이가 길어 정밀 블리스터 제품의 생산을 완료할 수 없습니다. 블리스 터 알루미늄 금형은 생산에 사용됩니다. 금형 생산에는 먼저 컴퓨터 설계 도면이 필요하고 CNC 밀링 머신 가공이 필요합니다. 장점은 생산주기가 적당하고 금형 후 처리 시간이 짧다는 것입니다 (CNC 가공 중에 드릴링 공기 구멍이 완료됨). ). 블리스터 제품의 크기 정밀도가 높고 금형 내구성이 강하지만 비용이 많이 든다는 단점이 있습니다. 전자동 고속 블리스 터 성형기의 성형 범위는 약 66X110cm이므로 석고 주형, 구리 주형 또는 알루미늄 주형이든 개별 주형을 모아서 성형 크기에 도달해야합니다. 구멍이 뚫린 알루미늄 판이나 나무 판 위에 함께 올려 놓아 완성된 전면 몰드를 하단 몰드라고 합니다. 블리스터 성형 깊이가 큰 제품의 경우 상부 금형을 제작해야 하며 하부 금형에서 시트를 진공 성형하는 동안 위에서 압력을 가해 시트를 모든 부품에 고르게 펴지 않으면 국부적인 두께가 너무 얇아집니다. 생산 금형의 전체 생산주기는 5~7일이어야 합니다.
6. 블리스터 성형 생산: 전자동 고속 블리스터 성형기로 생산되는 기본 원리는 압연 시트를 전기로 오븐에 넣고 연화 상태로 가열하는 것입니다. 그런 다음 가열 후 흡입 상태로 당깁니다. 플라스틱 금형 위에서 금형이 위로 이동하여 배기되어 연화된 시트가 금형 표면에 흡착됩니다. 성형된 시트는 자동으로 보관 상자로 당겨지고, 공압 절단기가 성형된 시트와 미성형 시트를 분리하여 전체 공정을 완료합니다.
블리스터 제품에서 발생하는 주요 품질 문제의 대부분은 이 과정에서 발생합니다. 1. 블리스터가 부족하다는 것은 제품의 모양이 변형되어 제품이 금형과 동일한 모양으로 블리스터가 되지 않음을 의미합니다. 2. 블리스터가 너무 많다는 것은 제품이 너무 블리스터라는 것을 의미합니다. 얇다, 3. 끈은 성형된 제품에 과도한 선 표시가 나타나는 것을 의미합니다. 4. 두께가 고르지 않습니다. 시트 전진 시간, 가열 온도 및 시간, 진공 청소 강도 및 시간, 상부 몰드 낙하 위치, 시간 및 깊이, 배치 등을 포함하여 이러한 문제는 모두 금형을 설치한 후 디버깅해야 합니다. 몰드 위치, 몰드 사이에 액세서리 추가 여부 등
7. 펀치 가공: 블리스터 형태의 대형 제품은 칼로 펀칭하여 단일 제품으로 나누어야 합니다. 펀치 베이스에 대형 플라스틱 도마가 있는 것이 원리이며, 대형 성형제품을 도마 위에 올려놓고, 미리 만들어진 다이를 단품의 상하 움직임을 통해 고정시키는 것입니다. 펀치는 단일 완제품을 잘라내지만, 이 절단 방법의 단점은 도마와 칼날이 상대적으로 쉽게 손상되어 절단 모서리와 버가 고르지 않다는 것입니다. 콜드 펀칭 다이(수 다이 1개, 암 다이 1개) 및 콜드 펀치 가공이 필요합니다.